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1、20世紀70年代以前，發(fā)動機曲軸加工采用的加工方式為多刀車床車削曲軸主軸頸和連桿軸頸。采用這種方式加工精度較低、柔性很差、工序質(zhì)量穩(wěn)定性低，且容易產(chǎn)生較大的內(nèi)部應力，難以達到合理的加工余量。在粗加工后一般需要進行去應力回火處理，釋放應力。因此粗加工需要給后續(xù)精加工工序留較大的加工余量，以去除彎曲變形量。曲軸加工采用的是普通磨削工藝，通?？渴止げ僮鳎庸べ|(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率較高。
2、20世紀70-80年代左右，曲軸加工采用外銑加工，加工狀況有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工藝為主。
3、20世紀80年中期又出現(xiàn)了內(nèi)銑工藝，內(nèi)銑加工性能指標要高于外銑加工，尤其是對于鍛鋼曲軸，內(nèi)銑更有利于斷屑。精加工工藝多采用半自動曲軸磨床，頭架和尾座同步杠傳動，加工精度有所提高。
4、1985-1990年左右開發(fā)出了曲軸。該工藝具有精度高、效率高等優(yōu)點，特別適合于平衡塊側(cè)面不需要加工且軸頸有沉割槽（包括軸向沉割槽）的曲軸，加工后曲軸可直接進行精磨，省去粗磨工序。曲軸加工已少量采用數(shù)控磨床磨削工藝，尺寸的一致性得到改善。
5、20世紀90年代中期，又開發(fā)出高速外銑。它對平衡塊側(cè)面需要加工的曲軸，內(nèi)銑生產(chǎn)效率還高。另外，車拉工藝加工連桿軸頸要2道工序，高速外銑只要1道工序就能完成。高速外銑的優(yōu)點有：切削速度高（可350m/min）、切削時間較短、工序循環(huán)時間較短、切削力較小、工件溫升較低、刀具壽命高、換刀次數(shù)少、加工精度更高，且柔性更好。
因此，高速外銑將是曲軸主軸頸和連桿軸頸粗加工的發(fā)展方向。精加工使用數(shù)控磨床，采用靜壓主軸、靜壓導軌、靜壓進給絲杠（砂輪頭架）和線性光柵閉環(huán)控制等控制裝置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠保證。精加工還廣泛使用數(shù)控砂帶拋光機進行超精加工，經(jīng)超精加工后的曲軸軸頸表面粗糙度至少提高一級精度。
